導讀
在全球產(chǎn)業(yè)鏈加速重構(gòu)與中美科技博弈白熱化的雙重挑戰(zhàn)下，掌握自主可控的核心技術(shù)，已成為筑牢國家戰(zhàn)略安全防線的關(guān)鍵支撐。作為中國環(huán)保領(lǐng)域的“國家隊”，碧水源以“膜技術(shù)”為劍，直指水處理領(lǐng)域“卡脖子”技術(shù)難題，成功實現(xiàn)高端膜材料國產(chǎn)化替代，彰顯了科技自立自強的使命擔當。
膜材料突破：產(chǎn)業(yè)鏈安全的生命線
面對高端膜材料長期依賴進口的困境，碧水源持續(xù)科研攻堅，先是在國內(nèi)率先開發(fā)出纖維增強型中空纖維膜，接著創(chuàng)新性研發(fā)出分離膜獨有核心技術(shù)——以聚烯烴作為支持體，替代傳統(tǒng)無紡布加聚砜，為國產(chǎn)化膜技術(shù)深化發(fā)展奠定了基礎(chǔ)。超純水反滲透膜、海水淡化膜等高端膜材料，打破了日、美、德“卡脖子”問題，為國產(chǎn)化膜技術(shù)深化發(fā)展奠定了基礎(chǔ)。
膜材料的突破不僅是技術(shù)問題，更是產(chǎn)業(yè)鏈安全的生命線。碧水源主導或參與制定40余項膜材料國家及行業(yè)標準，構(gòu)建中國膜技術(shù)話語體系。公司已建成亞洲最大膜材料研發(fā)生產(chǎn)基地，年產(chǎn)能突破3900萬平方米，徹底扭轉(zhuǎn)高端膜“受制于人”的局面。
膜裝備制造：國產(chǎn)替代的基石
為突破高端膜裝備“精密化、自動化”的制造瓶頸，碧水源投入10億元打造智能化生產(chǎn)線，并引入工業(yè)機器人，實現(xiàn)膜元件生產(chǎn)全流程數(shù)字化管控，產(chǎn)品良品率提升至99.5%。
公司自主研發(fā)的MBR技術(shù)已實現(xiàn)全面國產(chǎn)化替代，累計處理規(guī)模超2200萬噸/日，打破了歐美日在高端膜材料領(lǐng)域長達30年的壟斷，使中國成為全球MBR技術(shù)應用最廣泛的國家之一。其創(chuàng)新推出的振動MBR技術(shù)，較傳統(tǒng)MBR運行能耗降低20%，膜壽命延長至8年以上，成功應用于太倉市城東水質(zhì)凈化廠等標桿工程，為水務(wù)行業(yè)節(jié)能降碳做出重要貢獻。
膜工藝應用：突破“卡脖子”的戰(zhàn)略需求
依托自主膜技術(shù)，碧水源將應用場景從傳統(tǒng)污水處理延伸至國家戰(zhàn)略需求領(lǐng)域。采用“UF+RO”雙膜法凈水工藝的中芯國際水廠，可以將污水處理成用于芯片制造的工業(yè)超純水，為國產(chǎn)芯片產(chǎn)業(yè)助力。
海水淡化破局：在青島董家口建成國內(nèi)首個“超濾+反滲透”雙膜法海淡項目，關(guān)鍵技術(shù)和設(shè)備實現(xiàn)國產(chǎn)化，打破長期以來海水淡化膜技術(shù)的國際壟斷，能耗指標達到國際先進水平，并進入國家戰(zhàn)略視野。
鹽湖提鋰攻堅：創(chuàng)新“膜法提鋰”工藝，鈦系吸附劑全球首創(chuàng)，在青海、西藏鹽湖建成萬噸級提鋰示范工程，助推新能源產(chǎn)業(yè)鏈降本增效。
醫(yī)藥膜突圍：深刻踐行國家生物經(jīng)濟發(fā)展戰(zhàn)略，積極布局蛋白濃縮分離膜、除菌膜、除病毒膜的研發(fā)。歷經(jīng)兩年時間，中空纖維柱膜成功面世，超濾膜包也進入驗證階段，加速推進生物醫(yī)藥膜國產(chǎn)化進程。
工業(yè)零排進階：開發(fā)“超濾-反滲透-蒸發(fā)結(jié)晶”全流程工藝，實現(xiàn)工業(yè)廢水回收率超95%，結(jié)晶鹽資源化利用。中北新材料等項目紛紛落地，深度參與煤化工、礦井水治理設(shè)計，形成了完善的工業(yè)零排技術(shù)體系。
從“跟跑”到“領(lǐng)跑”，碧水源以膜材料為支點，撬動產(chǎn)業(yè)鏈安全與升級，詮釋了國資央企“頂梁柱、壓艙石”的使命擔當。在“雙碳”目標與全球科技博弈的雙重背景下，碧水源將持續(xù)深耕膜技術(shù)“無人區(qū)”，以創(chuàng)新之力筑牢國家戰(zhàn)略資源安全屏障，為高質(zhì)量發(fā)展注入“硬核”動能。
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